宝马丁格芬公司采用动力加热技术

在德国丁格芬工厂的底盘和驱动部件的生产中，宝马首次使用了电环炉。该操作预计每年可节省300吨二氧化碳。
Marc Sielemann说："由于其计划的工厂寿命超过40年，新的固化炉标志着我们在实现净零排放的道路上设置了一个前瞻性的课程，"他负责宝马集团的采购、质量和驱动、底盘和刹车系统的生产，在这个职能上也管理着丁格芬组件工厂02.10，新的固化炉就使用在这里。宝马为自己设定的目标是到2050年使整个价值链完全实现气候中立。
宝马、MINI和劳斯莱斯汽车的底盘和驱动部件是在丁格芬根02.10工厂生产的。特殊的炉子通过热处理使部件变硬，从而保护它们免受磨损。随着电动汽车的普及，这些熔炉也在生产越来越多的电动驱动部件。据宝马公司称，这已使现有的熔炉逐渐达到其能力极限，因此有必要购买一个新的环形炉，包括一个夹具淬火机。新的环形炉用于硬化电子传动装置的齿轮。其生产能力约为每年96万个正齿轮。
与现有的两个环形炉相比，新系统不是由化石天然气驱动，而是由电力驱动。在旧的相同的炉子中，有33个燃气火焰提供900多度的温度，而现在是由同等数量的电加热元件来执行这一功能。
"像新的电加热环形炉这样的能源密集型发电厂正在推动热力供应的去碳化，这是气候保护所必需的，"Marc Sielemann解释说。"它们产生气候友好型的有用热量，还可以使用来自可再生能源的剩余电力，等等。" 对于未来，该公司正在研究将现有的淬火炉转换为电力运行。